1、铜箔针孔、渗透点超标

主要原因：

    （1）电解液洁净度超标，存在油、胶等污染物；
    〔2）阴极表面有气孔或夹杂；
    （3）阴极表面有脏物附着；
    （4）光面铜粉严重；

处理措施
    （1）加强过滤；
    （2）更换过滤芯或过滤袋；
    （3）添加或更换活性炭；
    （4）更换阴极辊或磨辊；
 

2、压坑与划痕

主要原因：
    （1）揭边时铜粒子进入剥离辊等动辊与铜箔之间产生压痕，如果进入惰辊（应该转动而没有转动的导辊）与铜箔之间，产生划痕。
    （2）揭边时铜粒子进入附着铜箔表面，卷入铜箔箔卷之中，造成铜箔压痕。
    （3）外来杂物产生压痕与划痕，主要是空气中的大的灰尘、生箔机上方的行车震动掉下来的沙尘。
    处理方法：对于压坑与划痕，只能用干毛巾或毛刷将产生压坑或划痕的导辊清理干净。在故障高发期，建议每5分钟清理一次。在技术上，应通过技术改造，尽可能的使与铜箔接触的导辊全部旋转，杜绝惰辊现象发生，将划痕缺陷降低到最小。
 

3、色差

所谓色差，就是指箔面颜色不一致。斑点，色带、色条等都会导致箔面色差。色差生产原因相当复杂，主要在于：
    （1）生箔从阴极辊表面剥前（后）的酸洗、水洗不彻底；
    （2）生箔机压水辊间隙不合适；
    （3）现场酸雾严重，造成箔面出现大量的酸雾点；
    （4）阴极辊面氧化；
    （5）生箔烘干不彻底，生箔表面氧化；
    （6）阳极损坏；
    （8）洗涤水量偏小，没有将电解液冲洗干净，导致电解液在箔面结晶；
    （9）洗涤水被污染，污物、油蚀、腐蚀物、盐类、油脂等都可能导致箔面出现色差；
    （10）水银污染。对于采用水银导电的企业，大量的水银点，也是导致铜箔表面色差的一个主要原因。
    处理方法：
    应分析造成色差的原因，采取针对性的措施。例如，如果生箔毛面有规则的褐色色带，可能是生箔机压水辊有问隙，导致冲洗水进入电解液所致，应检修调整压水辊。
 

4、疲劳延性

酸性硫酸盐镀铜溶液中低浓度的Cl离子不仅是作为一种去极化剂和整平剂，这对得到较好延性是有益的；而且还会加强晶体学择优织构，引起延性的降低。另一方面过高浓度的Cl离子会导致铜镀层中针孔的形成，以致镀层的延性大大降低。
　　在实际生产中，如果发现铜箔在常温和180℃时的延仲率和疲劳延性出现问题，根据上述分析，首先应该检查生箔机电解液的Cl浓度是否超标；其次是检查电解液中有机物杂质，如果超标，可用活性炭吸附过滤；然后检查添加剂、Cu、H2SO4、温度和流量。
 

5、铜箔撕边

造成铜箔撕边的主要原因，是箔从阴极辊表面剥离时，铜箔与阴极辊边部结合力过大所致。一方面由于阴极辊筒整体通电浸入电解液中，不可避免会在辊筒端部沉积上电解铜层，使辊面边部铜箔难以剥离。另一方面，阴极辊的边部抛磨不好，辊面端部直角损伤，端面研磨光洁度偏低也会造成阴极辊与辊筒边部铜箔结合力过大。

为了解决阴极辊筒边部沉积铜层的问题，一般采用密封阴极辊端部，不让电解液接触到辊筒端部来减少沉铜。
　　阴极辊端部密封看来是个小事，但实际上关系到生产能否正常进行的大问题。密封不好，电解液可以通过缝隙进入阴极辊筒端面，在此电解沉积，由于尖端放电效应，在铜箔边上形成疏松铜粒（也称为铜豆）。由于铜粒较铜箔厚度大得多，且附着力与铜箔剥离力垂直，如同一个钉在将铜箔钉在阴极辊面。当铜箔从阴极辊上剥离时，如果铜箔本身的强度小于铜豆在阴极辊上的附着力时，铜箔就会从铜豆附近撕裂，产生撕边现象。如果铜豆较小或铜豆在阴极辊上的附着力小于铜箔本身的强度，剥离时，铜豆就会被铜箔从阴极辊筒上带下来，形成毛刺，毛刺（铜豆）落在铜箔上造成压坑和压眼。较大的铜豆被带下来，如果落入阳极槽极间，会造成电击辊。
 

6、面积质量偏差

产生的原因及解决方案：
    （1）计算错误；
　（2）阳极损坏严重或变形。对于DSA钛阳极，如果涂层部分脱落，将导致脱落部分对应阴极部位铜箔面积质量小偏薄；如果是铅阳极，由于变形，个别位置发生鼓起，导致阴阳极距变小，电流增大，铜箔厚度增大。钛阳极部分损坏，可以通过屏蔽阳极来暂时解决，但根本上必须更换阳极；铅阳极变形，一般在线进行人工修正，严重时需要将阳极拆下，通过专用设备进行修正。
    个别整流柜跳电。由于目前的大电流电解，一般采用2-4个整流单元供电，每个整流单元提供12500A的电流。其中一个整流单元不能工作而操作人员没有及时发现，也可能导致铜箔面积质量出现偏差。